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Im Motorsport zählt jedes Gramm Gewicht, deshalb ist man ständig auf der Suche nach neuen leichteren Materialien mit hoher Zugfestigkeit. Da Aluminium zwar leicht ist aber auch nur eine geringe Zugfestigkeit besitzt, kommt es für hochbeanspruchte Motorteile wie Ventile, Kurbel,- oder Nockenwelle nicht in Frage. Titan dagegen hat Festigkeitseigenschaften im Bereich von vergüteten Stählen und behält diese Eigenschaften bis in Temperaturbereiche von ca. 200 – 500 °C bei. Je nach Legierung beträgt die Zugfestigkeit zwischen ca. 300…1200 N/mm². Mit einem spezifischen Gewicht von 4,4 g/cm³ ist Titan jedoch fast um die Hälfte leichter als Stahl (ca. 42%). Die Korrosionsbeständigkeit von Titan ist außerordentlich hoch, insbesondere gegenüber Chloridlösungen, Seewasser und organischen Säuren.
Vom 1. Januar 2013 an sind Titanteile auch im Bahnsport für einige Komponenten wieder zugelassen. Ausdrücklich ausgeschlossen ist die Verwendung von Titanteilen beim Rahmen, bei den Achsen, sowie Gabeln und Lenkern. Auch dürfen die Spikes beim Eisspeedway kein Titan enthalten.
Fragt sich natürlich was bringt die Verwendung von Titan in modernen Bahnmotoren wie dem GM ?.
Hauptvorteil ist natürlich das geringe Gewicht, geringere oszillierende Masse (leichte Ventile) benötigt weniger Bedienkraft von der Federmechanischen Seite und von der Motormechanischen Seite und das leichtere Ventil wird auch weniger kräftig auf den Ventilsitz aufschlagen, wodurch sich der Verschleiß verringert und der Motor auf jeden Fall auch drehfreudiger wird. Da aber hohe Drehzahl nicht gleich mehr Leistung bedeutet, sollten diese Motoren mit einen Drehzahlbegrenzer ausgestattet sein wie er z.B. bei den frei programmierbaren Zündanlagen von HPI oder PVL vorhanden ist.
Sinn macht der Einsatz von Titan auch bei den Pleueln da Titanpleuel bei gleicher Festigkeit etwa ein Drittel weniger als hochwertige Stahlpleuel wiegen. Weil Titan schlechte Laufeigenschaften hat, ist es allerdings als Lagerwerkstoff ungeeignet weshalb die Gleitlagerschalen hierbei beidseitig mit einem Anlaufbund versehen sein müssen.
Wegen der hohen Kosten für die Titanteile, etwa 100% teurer als Stahl, wird sich der Einsatz von Titanteilen im Bahnsport in Grenzen halten und nur da lohnen wo es absolut Sinn macht. Außerhalb des Motors käme da zum Beispiel die Spiralfeder des hinteren Zentralfederbeins in Frage so wie es YAMAHA bei seinen YZ Rennmaschinen praktiziert.
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die über dem Kombi getragene Weste. Das Linke Bild zeigt welche Körper- bereiche nach einer Airbag- Auslösung geschützt werden, wobei hier Arme und Beine ausgenommen sind.. Das Schutzvolumen liegt hier zwischen 17 und 25 Litern. Befüllt wird die Weste durch eine CO2 Kartusche die sich in einer eigens dafür aufgenähten Tasche an der Vorderseite der Weste befindet. Nach der Auslösung ist der Airbag in 0,08 sec. aufgeblasen und bleibt danach ca. 15-20 Sekunden fest. Danach entweicht die Luft langsam über einen Zeitraum von 2-3 Minuten, wobei der Fahrer seine volle Bewegungsfreiheit behält. Nach dem Austausch der Co2 Kartusche ist die Airbagweste sofort wieder einsatzbereit. Alle in Europa verkauften Jacken müssen der EU-Norm EN 1621-4 entsprechen. Die oben abgebildete Jacke vom Hersteller HELITE wird zum Beispiel von Robert Lambert getragen.
